1. Selectați materiale de sudare adecvate
Potriviți rezistența la coroziune: Utilizați consumabile de sudare (electrozi, fire) proiectate pentru oțel, cum ar fi E71T - 8-W2 (sârmă cu cocoș de flux) sau E6013-W (electrod) în standardele AWS sau grade echivalente în alte standarde (de exemplu, EN 16002). Acestea conțin elemente de aliere (CU, CR) pentru a asigura metalul de sudură formează o patină de protecție similară cu metalul de bază.
Evitați consumabilele obișnuite: Nu folosiți materiale standard de sudare din oțel carbon (de exemplu, E6010, E7018), cu excepția cazului în care se specifică, deoarece acestea vor reduce rezistența la coroziune a zonei de sudură, ceea ce duce la rugina prematură.
2. Controlează parametrii de sudură
Intrare de căldură: Aportul excesiv de căldură (curent ridicat, viteză de deplasare lentă) poate provoca:
Grățirea cerealelor în căldură - zona afectată (HAZ), reducând duritatea.
Burn - din elemente de aliere (în special P, Cr) în sudură, slăbind rezistența la coroziune.
Intrare de căldură recomandată: în general 15–35 kJ/cm (reglați pe baza grosimii materialului).
Temperatura interpass: Pentru plăci groase (mai mari sau egale cu 12 mm), controlați temperatura interpass sub 250 de grade (sau după cum este specificat de procedura de sudare) pentru a preveni îmbrățișarea HAZ.
3. Pregătirea de sudură pre -
Curățați metalul de bază: Îndepărtați straturile de ulei, vopsea, rugină sau oxid în 20-30 mm din articulația de sudură folosind perii de sârmă, tocat sau curățare chimică. Contaminanții pot provoca porozitate sau pot reduce adeziunea la sudură.
Evitați preîncălzirea (cu excepția cazului în care este necesar)：SPA-H has good weldability at room temperature. Preheating (above 150°C) is only required for thick plates (>25mm) sau în medii reci (<0°C) to prevent cold cracking. Over-preheating may degrade corrosion resistance.
4. Post - Tratament de sudare
Fără tratament termic obligatoriu: Spre deosebire de oțeluri de rezistență HIGH -, SPA - H, de obicei, nu necesită post - suprare de sudură de sudură sau relief de stres, deoarece aceasta poate modifica patina - capacitate de formare. Alinarea stresului (dacă este necesar pentru secțiuni groase) trebuie făcută cu mai puțin sau egală cu 620 grade pentru a evita difuzarea elementelor din aliaj.
Tratament de suprafață pentru rezistența la coroziune:
Îndepărtați stropitele de sudare, zgura și oxizii folosind șlefuire sau periaj de sârmă pentru a asigura formarea uniformă a patinei pe sudura și metalul de bază.
Pentru aplicații critice (de exemplu, poduri de coastă), aplicați un grund de oțel meteorologic pe zona de sudură pentru a accelera dezvoltarea patinei și pentru a preveni coroziunea inegală.
5. Metode de sudare
Procese adecvate: Sunt preferate sudare SMAW (Stick), gmaw (mig) și fcaw (flux - sudare cu arc). Evitați sudarea cu combustibil -, deoarece produce căldură excesivă și poate contamina sudura.
Protejarea gazului: Pentru GMAW, folosiți ar + 2 - 5% co₂ protejând gaz pentru a reduce porozitatea și a asigura o formă bună de sudură.
6. Evitați defectele de sudare
Porozitate: Comun în Spa - H datorită conținutului său P. Asigurați materialele curate, fluxul de gaz de protecție corespunzător și evitați umiditatea în fluxuri/electrozi.
Crăpătură rece: Deși rar, poate apărea în secțiuni groase sau în medii de umiditate -. Utilizați consumabile scăzute - consumabile de sudare cu hidrogen (depozitare în cuptoare uscate) și rate de răcire de control.
Fuziune subcomplet sau incompletă: Acestea creează crevete în care se poate iniția coroziunea. Asigurați unghiul de torță adecvat și viteza de deplasare.
7. Coerență de formare a patinei
Zona de sudură și metalul de bază trebuie să formeze o patină uniformă în timp. Diferențele în conținutul de aliaj sau finisarea suprafeței dintre ele pot provoca „coroziune galvanică” (cu cât vremea mai mică - aria rezistentă se corodează mai repede).
După sudură, dacă suprafața de sudură este inegală sau oxidată, o macinați ușor pentru a se potrivi cu rugozitatea metalului de bază, promovând dezvoltarea uniformă a patinei.
