1. Porozitatea sudării (găuri mici în metalul sudat)
Cauze:
Contaminanții de pe metalul de bază (ulei, grăsime, rugină sau solzi) care se vaporizează în timpul sudării și rămân prinși în bazinul de sudură.
Consumabilele de sudură umede (de exemplu, electrozii E8018-G nu au fost uscați corespunzător) care eliberează umezeală atunci când sunt încălzite.
Ecranare insuficientă (de exemplu, lungime incorectă a arcului, medii de lucru cu curent de aer) care lasă aer (oxigen/azot) să intre în bazinul de sudură.
Prevenirea:
Curățați metalul de bază cu perii din oțel inoxidabil + acetonă (25 mm lățime pe ambele părți ale îmbinării) pentru a elimina toți contaminanții.
Electrozi uscați conform specificațiilor producătorului (E8018-G necesită de obicei 350 de grade timp de 1-2 ore, depozitați într-un cuptor cu tije încălzite).
Păstrați o lungime scurtă a arcului (1–1,5 × diametrul electrodului) și protejați bazinul de sudură de curenți cu paravane.
2. Înmuierea zonei afectate de căldură-(HAZ).
Cauze:
Aportul excesiv de căldură (peste 35 kJ/cm) sau temperatură interpass ridicată (peste 250 de grade), care îngroșează microstructura HAZ și descompune fazele de întărire.
Răcirea lentă a plăcilor groase (mai mare sau egală cu 30 mm) fără tratament termic post-sudare (PWHT) pentru a rafina boabele.
Prevenirea:
Controlați intrarea de căldură între 15–35 kJ/cm (ajustați curentul/tensiunea în funcție de grosimea plăcii; de exemplu, electrozii de 3,2 mm folosesc 120–150 A).
Menține temperatura interpass sub 250 de grade (monitorizează cu un pistol de temperatură între treceri).
For plates >30 mm, utilizați sudură cu mai multe treceri-cu granule de dimensiuni mici și răcire forțată cu aer (dacă este necesar) pentru a accelera răcirea.
3. Coroziune nepotrivită de sudare (sudarea ruginește mai repede decât metalul de bază)
Cauze:
Folosind consumabile non-de intemperii (de exemplu, E7018, ER70S-6) care nu au elementele de aliere Cu/Cr ale SMA570W.
Supra-slefuirea sudurii (înlătură straturile de suprafață bogate-Cu/Cr, expunând metalul interior cu-aliaj scăzut).
Reziduuri de zgură/stropire care blochează formarea patinei pe sudură.
Prevenirea:
Folosiți numai consumabile-de rezistență la intemperii (E8018-G pentru SMAW, ER80S-G pentru GMAW) și verificați conținutul de Cu/Cr prin certificate de material.
Evitați măcinarea inutilă; șlefuiți numai pentru a repara defectele (utilizați abraziv cu granulație mai mare sau egală cu 120 pentru a amesteca fără probleme).
Îndepărtați zgura/stropii imediat după sudare cu o perie din oțel inoxidabil.
4. Undercut (caneluri de-a lungul marginilor sudate)
Cauze:
Curentul excesiv (de exemplu, 180A pentru electrozi de 3,2 mm) topește prea mult metal de bază de-a lungul marginii de sudură.
Unghiul electrodului incorect (ținând electrodul prea plat, direcționând căldura arcului către metalul de bază în loc de bazinul de sudură).
Viteză mare de deplasare lăsând metal de umplere insuficient pentru a umple marginea.
Prevenirea:
Potriviți curentul cu dimensiunea electrodului (urmați recomandările producătorului: de exemplu, 3,2 mm E8018-G utilizează 120–150 A).
Mențineți un unghi de electrod de 20–30 de grade (unghi de tragere pentru SMAW) pentru a focaliza căldura arcului pe bazinul de sudură.
Reglați viteza de deplasare pentru a vă asigura că metalul de umplere umple complet marginea de sudură (fără caneluri vizibile).
5. Fisuri la rece (fisuri întârziate în sudare/HAZ)
Cauze:
Conținut ridicat de hidrogen în sudură (de la electrozi umezi, metal de bază uleios sau aer umed).
Tensiuni reziduale ridicate (de la răcirea rapidă sau îmbinările restrânse).
Rezistență scăzută în HAZ (datorită aportului excesiv de căldură sau cerealelor grosiere).
Prevenirea:
Folosiți electrozi cu -hidrogen scăzut (E8018-G este cu conținut scăzut de hidrogen) și uscați-i corespunzător.
Preîncălziți plăcile subțiri (mai puțin sau egal cu 10 mm: 50–100 de grade; 10–20 mm: 100–150 de grade) pentru a încetini răcirea și a reduce stresul rezidual.
Perform post-weld heat treatment (PWHT) for thick plates (>20 mm): țineți la 550–600 de grade timp de 1–2 ore pentru a elibera hidrogen și a rafina boabele.
